UNIDAD I. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

UNIDAD I. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

1.1  ASPECTOS GENERALES DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS

1.1.1    Introducción

La riqueza de los países desde el punto de vista económico, se mide en función del Producto Interno Bruto (PIB), el cual representa la suma de todos los bienes y servicios que se generan en un país en un periodo de tiempo determinado. Los bienes son objetos físicos que se pueden tocar sentir o ver, los servicios nos proporcionan funciones que nos son de utilidad, tales como: servicios bancarios, servicios médicos, restaurantes, tiendas de ropa, etc.

Pero ¿Cuál es la verdadera fuente de la riqueza?, ¿De donde proviene la riqueza? Aunque se tenga riqueza en recursos naturales, tales como; tierra, bosques, mares, minerales, éstos únicamente representan fuentes potenciales de riqueza. La función de producción se necesita para transformar los recursos en bienes útiles. La producción implica todas las formas de  transformación que se requieran para transformar los recursos en productos útiles.

Existen muchos pasos entre la extracción de un recurso natural y el producto final que llega al consumidor, en cada paso del desarrollo del producto, se agrega valor y se crea mayor riqueza. Japón es un excelente ejemplo de esto, ya que a pesar de tener pocos recursos naturales y que compra en el exterior muchos de los materiales que necesita, ha desarrollado una de las economías más prosperas del mundo, a través de la transformación de las materias primas que compra y a las cuales les agrega valor por medio de la manufactura o producción.

Las compañías manufactureras están en el negocio de convertir las materias primas en una forma de producto que mayor valor agregue y que sea más útil al consumidor, la madera se convierte en mesas o sillas, el hierro en acero, y el acero en automóviles o refrigeradores, a este proceso de conversión se le denomina producción o manufactura, el cual genera riqueza en la sociedad y un mejor nivel de vida.

Para obtener mayor valor de nuestros recursos, necesitamos diseñar procesos de producción que permitan elaborar productos de una forma más eficiente y efectiva, es decir, se requiere administrar adecuadamente las operaciones del proceso productivo para producir bienes de la forma más económica posible.

Administrar las operaciones significa planear y controlar los recursos usados en el proceso productivo, los cuales de forma general son: Mano de obra, capital y materiales.

1.1.2 Definición

Desde un punto de vista general, producción es el acto intencional de elaborar algo útil. Pueden citarse como ejemplos de producción: la extracción de mineral de hierro, el ensamble de un automóvil, la puesta en escena de una obra de teatro, la preparación de un concierto, etc.

1.1.3    Evolución Histórica de los Estudios sobre la Producción

• No se puede decir con certeza cuando comenzó el hombre a estudiar la producción. Pero seguramente, esto se dio al analizar mejores formas de elaborar objetos rudimentarios, tales como: utensilios, herramientas, etc.
• El lapso de tiempo que abarcó desde el Imperio Romano hasta la Edad Media, la producción se caracterizó por la actividad individual y el uso de la energía muscular en lugar de la mecánica.
• En el siglo XVIII, las condiciones cambiaron rápidamente con el empleo de la energía suministrada por el vapor, la cual reemplazó a la muscular; el invento de máquinas herramientas que realizaban gran parte del trabajo manual y un sistema de fabricación que hacía hincapié en la intercambiabilidad de las piezas manufacturadas. Tales fueron los inicios de la Revolución Industrial.
• A fines del siglo XVIII se inició la visión tradicional de la administración industrial, con el reconocimiento de Adam Smith de que la subdivisión y la especialización en el trabajo arrojaban beneficios económicos. Smith recomendó dividir los trabajos en subtareas y reasignar a los trabajadores en tareas especializadas en las que pudiesen volverse sumamente hábiles y eficientes.
• A principios del siglo XIX, las condiciones prevalecientes en una fábrica cualquiera eran deprimentes, laboraban niños de 5 a 12 años de edad en jornadas diarias de 12 a 13 horas, seis días a la semana. El trabajo se realizaba en lugares oscuros e inseguros, se trataban a los trabajadores como si fueran máquinas y la supervisión se manejaba por medio de la fuerza.
• A principios del siglo XIX (en 1801), Eli Whitney (inventor de la despepitadora de algodón) presentó el concepto de partes estandarizadas, lo cual permitió la intercambiabilidad de las partes. Whitney hizo una demostración en la que montaba un mosquetón a partir de la selección al azar de las diferentes partes, con anterioridad, cada mosquetón se hacía a mano con los componentes a medida.
• En los comienzos del siglo XX Frederick W. Taylor (1856-1915) creó el nuevo enfoque “científico” de la producción. El dirigió y analizó miles de pruebas para identificar las variables relativas a la producción, desarrolló sus trabajos de investigación tratando de contestar dos preguntas: ¿Cómo se puede hacer mejor un trabajo? Y ¿Qué debe constituir un día de trabajo?Taylor propuso que la fórmula para una producción máxima incluia tres elementos. UNA TAREA DEFINIDA, UN TIEMPO DEFINIDO Y UN MÉTODO DEFINIDO. Por todas estas aportaciones se considera a Taylor como el precursor de la “Administración Científica”.
• El pensamiento orientado hacia las operaciones tomó un nuevo vigor de la unión entre la ingeniería y la psicología, gracias al trabajo en equipo de los esposos Frank y Lillian Gilbreth; las actitudes mecanicistas del ingeniero Frank fueron disminuidas por las actitudes humanistas de la psicóloga Lillian. Juntos mostraron que los patrones del movimiento humano básico son comunes a muchas situaciones de trabajo diferentes. Su análisis de los micromovimientos para mejorar las operaciones manuales iniciaron los estudios de Tiempos y Movimientos, y el empleo de películas en el diseño del trabajo (ejemplo: Esta técnica se aplicó en la industria de la construcción, donde se mejoró la operación de colocar ladrillos de 120 ladrillos por hora a 350 ladrillos por hora).
• En 1906 Henry Ford proclamó la máxima “fabricaré un coche para todo el mundo” con objeto de fabricar un producto  estandarizado, en grandes volúmenes, para el mercado de masas, con lo cual se dio inicio a la producción en masa. Para lograr su objetivo, Ford se apoyó en tres pilares básicos: a) La intercambiabilidad de las partes, b) El diseño de un coche sencillo, duradero y fácil de reparar y c) La cadena de montaje. La prueba para verificar la factibilidad de las ideas de Ford, se realizó en 1913 en la planta de Highland Park en Detroit y se tuvo un gran éxito, ya que se redujo el tiempo de ensamble de cada vehículo de 728 minutos a 93 minutos.
• Un socio de Taylor Henry L. Gantt desarrolló métodos para establecer la secuencia de las actividades de la producción (Gráfica de Gantt), los cuales aún se emplean. Con su tratamiento menos restringido de las operaciones hombre-máquina y los conceptos atractivos de organización y motivación a la teoría inicial de Taylor. Gantt estuvo muy influenciado por Taylor con quien trabajó, pero su enfoque era más humano.
• En la década de los años treinta, el movimiento en pro de las relaciones humanas reconoció la gran importancia de la motivación y del elemento humano en el diseño del trabajo. Elton Mayo y otros estudiosos desarrollaron esta escuela de pensamiento en la planta de la Western Electric, donde se llevaron a cabo los hoy famosos estudios de Hawthorne. Estos estudios revelaron que la motivación del trabajador, junto con el medio ambiente de trabajo técnico y físico es un elemento de especial importancia para mejorar la productividad. 
• En los primeros años de esta década, también se dio inicio a la aplicación de la inferencia estadística en la calidad del producto y de las gráficas de control, ambas aportaciones de Walter A. Shewhart, y a mediados de esta, H. F. Dodge y H. G. Roming desarrollaron el muestreo estadístico en el control de calidad.
• A principios de la década de los cuarenta, durante la Segunda Guerra Mundial, se comenzó a aplicar un enfoque interdisciplinario a los estudios de los sistemas productivos, de servicios, etc. No obstante su origen militar, el enfoque de la Investigación de Operaciones (P.M.S. Blacket y otros), llegó a convertirse en una base para las aplicaciones industriales. La investigación de operaciones unió a profesionales de campos tan diversos como las matemáticas, la economía y la ingeniería, para analizar los problemas en términos cuantitativos, de forma que se puedan obtener soluciones matemáticas óptimas. 
• Los años cuarenta también presenciaron el nacimiento de la computadora electrónica (John Mauchly y J.P. Eckert). En la actualidad su influencia es de vital importancia en toda la industria.
• En la década de los cincuenta se dio un extenso desarrollo de herramientas de investigación de operaciones para simulación, teoría de decisiones, programación matemática, programas y equipo de computación, técnicas para la programación de proyectos, tales como PERT y CPM (A. Charnes, W.W. Cooper, H. Raiffa y Sperry Univac).
• En los 60’s se desarrolló el concepto del Comportamiento Organizacional; que es la continuación del estudio de las personas en su medio de trabajo (L. Cummings y L. Porter).
• En los años 60 en la fábrica de automóviles Toyota en Japón, comienza a desarrollarse una nueva filosofía de producción, que surge de la necesidad de fabricar diferentes modelos de automóviles, en pequeñas cantidades y con el mismo proceso de producción, manteniendo niveles elevados de calidad y productividad, y al mismo tiempo se reduce el ciclo completo de producción (Toyota invertía 18 horas por vehículo, mientras que GM necesitaba 41 horas), a este concepto se le denominó sistema de producción Toyota o  producción Just in Time (JIT) (Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo).
• En los 70’s se alcanza la integración de las operaciones en las estrategias y sistemas globales. Aplicación de las computadoras en la manufactura, en la programación y el control, y la planeación de requerimientos de materiales MRP (W. Skinner, J. Orlicky y O. Wright).
• En la década de los 80’s se dio un uso difundido del Control Total de Calidad y la automatización de las fábricas, sistemas flexibles de manufactura, CAD/CAM, robots, etc. (W.E. Deming, J.M. Juran, P. Crosby).